Ein Batteriekasten eines Elektrofahrzeugs beispielsweise zählt zu den geeigneten Strukturbauteilen, bei denen Metalle künftig nahezu keine Rolle mehr spielen. – Ein Bauteil, das extrem stabil und sicher sein muss, das Crashsituationen aushalten und die Batteriezellen im Wohlfühlbetrieb halten muss. Dieses Produkt könnte komplett auf Kunstsoff basieren, genauer gesagt auf einem faserverstärktem Thermoplast -  so, wie er auch artverwandt beim Flugzeugbau zum Einsatz kommt.

Der Clou des von REHAU entwickelten Verfahrens liegt in der Idee, die positiven Eigenschaften dieses Verbundmaterials, wie Steifigkeit und Festigkeit bei deutlich geringem Gewicht, weiter zu multiplizieren, indem der faserverstärkte Thermoplast Schicht auf Schicht gelegt wird.  Das Gelege kann insgesamt aus bis zu 27 dieser Schichten bestehen. Wie viele Lagen benötigt werden, hängt von dem jeweiligen Bauteil ab, für das zuvor im 3-D-Simulator alle notwendigen Parameter ermittelt werden: Größe, Gewicht, vor allem aber die Lasten, die später am Bauteil selbst wirken. Hier stehen Strukturbauteile wie Batteriekästen unter enormen Anforderungen.

Das Bauteil weist im 3-D-Simulator die verschiedensten Lastrichtungen aus. Daran orientieren sich die Techniker bei der Konfektion des Schichtgeleges. Die im Thermoplast integrierten, gestreckten Fasern müssen exakt in Lastrichtung ausgelegt sein, um das Maximum an Steifigkeit zu erzielen. Wie bei einem Schneider werden die einzelnen Schichten zugeschnitten, in Faserrichtung ausgerichtet und faltenfrei aufeinandergelegt. Das Gelege wird miteinander verbunden, erwärmt und anschließend dreidimensional in Form gepresst. Diese Vorgehensweise bietet die Möglichkeit, gleich zwei Produktionsverfahren miteinander zu verheiraten. Das Formpressverfahren kann, je nach Anforderungen an das jeweilige Bauteil, mit dem Spritzgussverfahren kombiniert werden, um weitere Funktionen wie etwa Rippen zur Verbesserung des Akustikverhaltens und der Geräuschdämmung sowie  Clips, Kabel oder Halterungen zu integrieren.