RAUKANTEX Interviews

RAUKANTEX ist die beste, zuver­lässigste und sicherste Lösung auf dem Markt.

Der Möbel­markt ändert sich. Nicht nur in Privat­haus­halten, auch im Büro sind heute neue Möbel­ideen ge­fragt. Gleich­zeitig werden die Schnitt­mengen zwischen Hand­werk und Indus­trie immer größer. Was das mit RAUKANTEX zu tun hat, er­läu­tert Jürgen Werner, der als Head of Divisions Furniture Solutions and Industrial Solutions / Group Executive Board genau weiß, in welche Rich­tung die Reise geht. Werner be­glei­tet Furniture Solutions bei REHAU seit 28 Jah­ren und stellt als Mit­glied der REHAU Gruppen­geschäfts­leitung auch die Weichen für den wei­te­ren glo­ba­len Aus­bau des Kern­geschäftes Kantenband.

Herr Werner, was sind Ihre Ziele für die Division Furniture Solutions? Wohin geht die Reise?

Wir werden in der Zeit nach Corona un­ge­bremst durch­starten. Auf der Agenda steht glo­bales Wachs­tum mit sehr ehr­gei­zi­gen Zie­len. Wir wer­den uns weiter vom Kom­po­nenten­her­steller zum inte­grier­ten System­her­steller für Indus­trie und Hand­werk ent­wickeln. Schon jetzt bie­tet REHAU per­fekt auf­einan­der ab­ge­stimmte Leis­tungen im Funk­tions- und Design­ver­bund und hat damit ein Ange­bot, das kein anderer Her­steller lie­fern kann. Diese Stra­te­gie werden wir weiter voran­treiben.

Büro, Wohnen, Küche. Wo sind die größten Verän­derungen zu erwarten?

Die größten Verän­derungen er­war­ten wir im Kon­text Büro. Warum? Wir werden er­le­ben, dass die neue Norma­lität das Thema "Remote Work" nach­haltig beschleu­nigen wird. Home­office und alter­native Arbeits­situa­tionen sind auf dem Vor­marsch, die be­kann­ten Büro­situa­tionen werden sich redu­zieren. Es wird mehr Flexi­bili­tät in den Büros be­nötigt, Flächen und Arbeits­plätze werden mehr­fach belegt, die Kommu­ni­kation mit zuge­schal­teten Kolleg*innen muss gewähr­leistet sein. Dieser Trend über­trägt sich dann auch auf das Zu­hause: Wenn "Remote Work" in die Lebens- und Wohn­welten Ein­zug hält, ent­stehen völlig neue Anfor­derun­gen an Möbel und Design. Des­wegen ist auch der Funk­tions- und Design­verbund so wichtig. Diese Stra­te­gie hilft uns dabei, die Trends und Ent­wick­lun­gen im "New Normal" per­fekt zu bedienen.

Jürgen Werner, Director REHAU Furniture & Industrial Solutions

Welche Heraus­forderungen sehen Sie für den Möbelmarkt?

Da ist zum einen die zu­neh­mende Ver­mischung der einzel­nen Lebens­bereiche. Wohnen, Kochen, Arbei­ten und zu einem gewissen Teil auch Schlafen ver­schmel­zen. Im Sinne einer flexi­blen Nutzung müssen die Möblie­rungen ganz anders auf­einan­der abge­stimmt sein, als sie es bis­her waren. Das ist be­son­ders in Hin­blick auf das Design eine Auf­gabe für die Möbel­indus­trie. Auch das Thema Stück­zahl 1 ge­winnt an Fahrt. Getrie­ben wird es durch den gewerb­lichen Möbel­bau, der Einzel­stücke zu er­schwing­lichen Preisen her­stellen kann, denn die Aus­stat­tung der gewerb­lichen Be­triebe wird immer besser. Diese beiden Themen sind die großen Heraus­forde­rungen, auf die sich der Möbel­markt ein­stellen muss.

Wie sehen Sie das Verhältnis zwischen den indus­triellen Möbel­kunden und dem Schreiner­geschäft? Ist hier noch eine klare Tren­nung möglich?

Wie ich gerade ange­rissen habe: Hier wird die Schnitt­menge immer deut­licher. Das Schreiner­handwerk ist heute nicht mehr weit ent­fernt von einer Indus­trie, die kleine Serien mit Schwer­punkt auf Gestal­tung fertigt. Auch das Ge­werbe ver­fügt heute über die Mög­lich­keit, in be­grenz­tem Maße seriell zu pro­du­zieren. Der Treiber für das Gewerbe ist hier die Maschinen­aus­stat­tung, die sich der­jeni­gen der Indus­trie immer mehr an­gleicht. Und auf der Nach­frage­seite ist es der Kunde, der immer indivi­duel­lere Lösungen ver­langt – das ist dann die Schnitt­menge zwischen Indus­trie und Ge­werbe. Ich halte das für eine gute Ent­wick­lung: Beide Seg­mente for­dern sich gegen­seitig heraus und inspi­rieren sich. Der Schrei­ner schaut sich bei der Indus­trie Neu­erungen ab, adap­tiert sie und bricht sie auf kleine Stück­zahlen herunter. Und umge­kehrt for­dert auch der agile Schreiner die Indus­trie immer wieder in puncto Flexi­bili­tät heraus. Wir als REHAU wiede­rum ver­suchen, beiden Seg­menten Ideen zu lie­fern. Wir ver­stehen uns als Enabler und Inspirator.

RAUKANTEX wird in der Möbel­welt oft als Syno­nym für die Kante ver­wendet. Was hat diese Marke so stark gemacht?

Für uns ist es ein Ritter­schlag, dass RAUKANTEX als Syno­nym für poly­me­res Kanten­band steht, ver­gleich­bar mit Tempo und dem Papier­taschen­tuch. Das macht uns stolz und hat na­tür­lich seine Gründe: Wir haben uns diesen Ruf mit Konti­nuität, Quali­tät und immer wieder mit Inno­vation erar­beitet. Die Null­fugen­kante, die PP-Kante – das waren zum Bei­spiel Meilen­steine, die RAUKANTEX ge­prägt und in Rich­tung Kunde und Markt stark ge­macht haben. So etwas kann man nicht mal eben er­fin­den und reali­sieren – so ein Pro­dukt lebt von Lang­fristig­keit. Um auf die Frage zurück­zu­kommen: RAUKANTEX ist die beste, zuver­lässig­ste und sicher­ste Lösung auf dem Markt. Das ist der Grund, warum die Marke so stark ist.

Digitalisierung hat sehr viele Türen geöffnet

Ein Berufsleben für die Kante: Seit 35 Jahren beschäftigt sich Stephan May mit Kantenbändern. Stephan May kam 1982 als Auszubildender zu REHAU. Sein Weg im Unternehmen führte über verschiedene Stationen und dem parallelen Studium der Wirtschaftswissenschaften bis hin zum Werksleiter. Seit vier Jahren leitet er als Director REHAU Plant Manager das Werk in Visbek, den wichtigsten Knotenpunkt für Kantenbänder in Europa. Im Interview erzählt er darüber, wie sich die Produktion im Laufe der Jahrzehnte verändert hat.

Herr May, Sie sind seit 1986 fast durch­gängig mit der "Kante" ver­bunden. Wie hat sich aus Ihrer Sicht die Pro­duk­tion im Laufe der Jahre ver­ändert?

Es hat sich alles ver­ändert. Ich mache das an den fünf M fest: Mensch, Maschine, Mate­rial, Methode und Mit­welt. Für den Men­schen haben sich die An­for­derun­gen ste­tig er­neuert: Der Prozess wird modi­fiziert und der Mensch muss dem folgen – über Schulungs­maß­nahmen, Qualifi­zierungen und so weiter. Das be­gleitet uns schon, seit es das Kanten­band gibt, und zwar aus einem ein­fachen Grund: Die Material­strategien haben sich immer wieder ver­ändert. Mit PVC hat man be­gonnen. Über ABS kam man zum heute umwelt­freund­lichen PP und alter­nativen Werk­stoffen. In der Prozess­kette muss­ten alle vor- und nach­geschal­teten Ereig­nisse dieser Stra­tegie fol­gen. Dazu ge­hören neben den Menschen auch die Maschinen. In der Pro­duk­tion ist alles agiler ge­worden. Das betrifft wiede­rum die Methoden und die Mit­welt. Durch das Inter­net stiegen der An­spruch und das Tempo. Unsere Arbeit ist viel trans­parenter ge­worden als früher. In der Folge akzep­tieren die Kunden keine Fehler mehr. Hinzu kommt, dass alles mit­einander ver­kettet ist. Fehlt ein Zahn­rad in dem Getriebe, zer­bricht die ganze Liefer­kette.

Stephan May, Director REHAU Plant Manager Visbek

Spielt die Digitali­sierung in Fertigung und Logistik eine wichtige Rolle?

Selbstverständlich. Digitali­sierung hat sehr viele Türen ge­öffnet. Die Daten­erfas­sung ist schnel­ler ge­worden. Zu Anfangs­zeiten haben wir noch mit Schreib­maschine und Papier gear­beitet. Heute läuft alles digi­tal. Es gibt eine nahe­zu end­lose Speicher­kapa­zität, die für uns auch von großem Vor­teil ist: Man kann in histo­rischen Daten wüh­len, Fehler finden und daraus lernen. Digitali­sierung hat das Ver­ständnis für die Prozess­kette stark er­höht. Früher hat man nur den Gesamt­prozess ange­sehen, heute kann man die ein­zelnen Bau­gruppen viel tiefer im Detail analysieren.

Digitalisierung hat sehr viele Türen geöffnet

Visbek ist heute das Dreh­kreuz für die euro­päische Kanten­industrie. Was waren für Sie die Erfolgs­faktoren?

Wir sind stetig und mit Maß und Ziel ge­wach­sen. Der Fokus lag bei jedem Schritt darauf, die Infra­struktur für Wachs­tum zu schaf­fen und die inner­betrieb­liche Orga­nisa­tion anzu­passen. Auch hier sind es wieder die Menschen, die im Mittel­punkt stehen: Man muss die Mit­arbei­terinnen und Mit­arbeiter mit­nehmen und be­gleiten. Man muss sie auf die neuen Um­stände durch Schu­lungen und andere Maß­nahmen vor­be­reiten. Das haben wir schon immer so ge­macht und konn­ten dadurch gesund wach­sen. Und zwar in beein­drucken­dem Maße: Seit 40 Jah­ren be­steht das Werk in Visbek. Da­mals sind wir mit rund 15.000 Quadrat­metern ge­star­tet. Heute er­streckt sich die Werks­fläche auf knapp 100.000 Quadrat­meter. Und auch in den Maschinen­park ist über die Jahre immer wieder inves­tiert worden.

Haben sich die Anforderungen der Kunden aus Industrie und Hand­werk über die Jahre verändert?

Jeder Kunde möchte immer ein per­fek­tes Pro­dukt. Doch Per­fek­tion sah vor 35 Jah­ren ganz anders aus als heute. Ich würde sagen, dass wir ein extrem hohes Niveau er­reicht haben. Ober­flächen­brillanz, Hap­tik, Dekor­viel­falt, Ver­bin­dung zur Ober­fläche – all das ist kaum ver­gleich­bar mit den Kanten­bändern vor 35 Jah­ren. Was heute anders ist: Der Kunde legt gro­ßen Wert auf Indi­vidua­lität. Jeder möchte seine Ober­fläche, sein Dekor. Das ist eine Heraus­forde­rung für uns – die wir aber na­tür­lich nur zu gerne an­nehmen.


Produktion, Qualität "Made in Germany" 

Matthias Haasler, Chairman REHAU North-East Asia 

China, Indien, Brasilien. Wie schafft man es, "Quality made in Germany" in den ver­schie­denen Märk­ten zu platzieren?

Qualität "Made in Germany" oder "Engineered in Germany" wird im chinesi­schen Markt ge­schätzt. Diese Güte­siegel werden be­wusst ein­gesetzt, um sich im Markt zu diffe­ren­zieren. Mit der Marke REHAU können wir den Stellen­wert unserer Pro­dukte unter­streichen und den Innovations­anspruch ganz im Sinne "Engineering Progress – Enhanching Lives" hervor­he­ben.

Wir zielen auf den chine­sischen End­kunden ab, der mehr und mehr auf Quali­tät ach­tet. Die Zeit der Massen­möbel in Küche und Wohnen in diesem wach­senden Kunden­segment ist vorbei. Mit gestie­genem Wohl­stand hat sich auch ein hoher Qualitäts­anspruch und Wunsch nach Indivi­dual­ität ent­wickelt – was für uns eine gute Voraus­setzung ist.

Dass wir in den inter­na­tio­nalen Produktions­standorten den gleichen Qualitäts­standard durch­setzen wie in Deutschland, ist für uns selbst­ver­ständ­lich. Wir er­rei­chen dies über einen glo­balen Techno­logie- und Prozess­standard. So stellen wir sicher, dass die Kunden, die hier in China eine Kante kaufen, echte RAUKANTEX Quali­tät be­kommen. Oder mit anderen Worten: Wer ein Kanten­band aus unserer Ferti­gung in China kauft, be­kommt ein genau­so gutes Kanten­band wie aus einer Ferti­gung in Europa.

Matthias Haasler, Chairman REHAU North-East Asia

Die Kante ist unser Kern­produkt und Rückgrat.

Andreas Albig hat seit 25 Jahren die Evo­lu­tion der Kante be­glei­tet und ent­schei­dend mit voran­ge­bracht. Heute be­stimmt der Diplom-Inge­nieur als Executive Director Product Manage­ment Furniture Solutions Edgeband die welt­weite Ent­wick­lung des Kanten­bandes – dem als "Rück­grat der Division Furniture Solutions" eine zen­trale strate­gische Be­deutung zukommt.

Herr Albig, RAUKANTEX hat eine lange Erfolgs­geschichte bei REHAU. Welche Rolle spielt die Kante in der Division Furniture Solutions?

Die Kante ist defi­nitiv das Haupt­produkt und das Rück­grat der Division Furniture Solutions. Wir pro­du­zieren in Wer­ken in Süd- und Nord­amerika, Asien, Indien und Europa – je­weils für den loka­len Markt. Allein daran kann man schon sehen, dass die Kante für uns eine sehr große Be­deu­tung hat. Sie ist ein abso­lutes Kernprodukt.

Wie hat sich die Rolle der Kante gewandelt?

In der Möbel­industrie steht die Korpus­ferti­gung im Mittel­punkt. Zu jeder Platte, die ver­arbei­tet wird, braucht man eine Kante. Wenn hier etwas schief­geht, steht die Fabrik. Jede Störung be­deu­tet einen hohen finan­ziellen Ausfall. Sie ist also ein ent­schei­den­der Prozess­bestand­teil, ein strate­gisches Produkt der Möbel­ferti­gung. Um hier opti­mal zu unter­stützen, haben wir schon Mitte der 1990er-Jahre den Netz­werk­gedan­ken ge­stärkt und Maschinen­hersteller, Werk­zeug­hersteller, Kleb­stoff­her­steller und die Möbel­indus­trie zu­sammen­ge­bracht. Auf dem Tref­fen, das heute als Kanten­sympo­sium be­kannt ist, infor­mieren wir unsere Kun­den über aktuelle Ent­wick­lungen und dis­ku­tie­ren neue Erfor­der­nisse und Tricks.

Andreas Albig, Head of Product Management Furniture Solutions Edgeband

Neben der be­schrie­benen Pro­duktions­seite hat die Kante sich auch hin­sicht­lich des Mate­rials stetig ver­bes­sert. Und auch unter Design­gesichts­punkten hat sich die Rolle der Kante ge­wan­delt. Beim Design ist dies durch die Ver­besse­rung der Druck- und Lackier­technik be­dingt. Nicht nur die Optik, auch die Hap­tik der Kanten­bänder ist kaum mehr ver­gleich­bar mit den An­fängen. Die Kanten füh­len sich heute so an wie die Ober­flächen. Sie sind hand­schmeichelnd, kratz­fest, bieten Glanz­grade von Matt bis Hoch­glanz – immer per­fekt abge­stimmt mit dem Er­scheinungs­bild des Bauteils.

Welche Auswir­kungen haben Wohn­trends auf die Kante? In Sachen Design, Material und Verar­beitung?

Die Wohntrends beein­flussen natür­lich in erster Linie die Farb- und Material­auswahl bei den Möbeln. Wenn neue Far­ben und neue Ge­staltungs­elemente in die Möbel­fertigung Ein­zug halten, schlägt sich das eins zu eins auf die Ober­flächen, auf die Druck­bilder und Prä­gungen der Plat­ten nieder. Unser Anspruch ist hier, die perfekte Kante zu jeder neuen Ober­fläche anzu­bieten. Und das eben nicht nur in Hin­blick auf Farbe und Druck­bild, sondern auch hin­sicht­lich Haptik und Glanz­grad, um am Ende das per­fekte Bau­teil zu erzeugen.

Von der Kante zum per­fekten Bau­teil: Was erwartet uns in puncto Laser­technologie? 

Die Nullfuge lässt sich über ver­schie­dene Verar­beitungs­ver­fahren er­reichen, die wir stän­dig weiter­ent­wickeln. Für die Laser­techno­logie gibt es seit Kurzem eine opti­mierte, feuchtig­keits­bestän­digere Schicht, die bereits am Markt einge­führt ist. Dadurch wird das Bau­teil noch­mals besser und das Ver­arbeitungs­fenster noch­mals sicherer. Uns liegt dabei am Her­zen, dass wir ein lang­lebi­ges Bau­teil ohne Fuge schaf­fen, das auch noch nach Jahren beim Kunden Be­stand hat – und zwar ohne opti­sche oder funk­tio­nale Ein­bußen. Ein weiterer wich­tiger Aspekt ist die Demo­krati­sierung der Null­fuge: Über die Hot-Air-Technik ist die Null­fuge auch für das Hand­werk um­setz­bar ge­wor­den. Heute gibt es eine Viel­zahl von quali­fizier­ten Innen­ausbau- Betrie­ben und Schrei­nereien, die die Hot-Air-Techno­logie ein­setzen. Das ist ein immenser Qualitäts­sprung für dieses Segment.

Ein Blick in die Zukunft: Was kann RAUKANTEX – morgen oder in 50 Jahren?

Alle sprechen über Digita­lisie­rung und Smart Factory. In der Möbel­ferti­gung geht es bei diesen Themen darum, wie wich­tige Infor­ma­tionen zur Ver­arbei­tung an die Maschine ge­lan­gen. Das Ziel dabei ist es, effi­zien­ter zu werden und mit einer opti­malen Maschinen­ein­stel­lung eine gleich­blei­bend hohe Quali­tät zu gewähr­leisten. Wir haben mit #edgeisdigital be­gon­nen, alle produk­tions­rele­van­ten Daten digi­tal bereit­zu­stellen. Die Kunden können dabei zwischen ver­schie­denen Vari­an­ten wäh­len, direkt über Data-on-tag oder etwa über die Cloud. Mit dieser Mög­lich­keit ermög­lichen wir der Möbel­ferti­gung, eine auto­mati­sierte Ferti­gung in hoher Quali­tät zu eta­blie­ren. Gerade heute in Zeiten des Fach­kräfte­mangels ist das ein wichtiges Thema – das sich in Zu­kunft sicher­lich noch sehr viel stär­ker eta­blie­ren wird. Aktuell gibt es Pro­jekte zusam­men mit der Maschinen­industrie und einzelnen Industrie­kunden, wo wir das Thema ein­führen, testen und am Ende die Effekte bewerten.

Nachhaltigkeit wird bei der Kaufentscheidung eine Rolle spielen.

Markus Kostenbader, Product Manage­ment Edge Proces­sing bei HOMAG

Wie haben Sie die Evo­lution der Kanten­werk­stoffe in den letzten 50 Jahren erlebt?

Ich bin seit ca.18 Jahren im Produkt­manage­ment der EDGE. Die ein­schnei­dende Ände­rung bei Kanten­werk­stoffen in dieser Zeit nach meiner Wahr­neh­mung ist die Ein­füh­rung der Laserkante.

Welches waren aus Ihrer Sicht die größ­ten Ent­wicklungs­schritte im Bekantungs­prozess?

Analog zur Kanten­entwicklung war sicher das Kanten­anleimen mit Laser einer der größ­ten Ent­wick­lungs­schritte aus dem Jahr 2009. Davor gab es in der His­torie viele ein­schnei­dende Entwick­lungs­schritte im Bekan­tungs­prozess, zum Bei­spiel die erste Hoch­leistungs­anlage für Los­größe 1 im Jahr 2001 oder die Ein­füh­rung des statio­nären Bear­beitungs­zentrums mit Kante im Jahr 1989.

Ein Blick in die Zukunft: Welche Anfor­derungen muss die Kante morgen erfüllen?

Sicher wird die Nach­haltig­keit in der Zu­kunft zuneh­mend wichtig und wird für den End­ver­braucher bei der Kauf­entschei­dung Ihrer Möbel eine Rolle spielen.

Markus Kostenbader, Product Manage­ment Edge Proces­sing bei HOMAG

Was zeichnet die Zusammen­arbeit mit REHAU aus? Wie würden Sie die Zusammen­arbeit beschreiben?

REHAU ist ein kompe­tenter Ansprech­partner in allen Kanten­belangen. Die Zusammen­arbeit ist partner­schaftlich und auf Augenhöhe.

Was ist RAUKANTEX für Sie?

Für mich ist RAUKANTEX ein breit ange­legtes Kanten­programm für die krea­tive Möbel­gestaltung.

RAUKANTEX steht für Kanten­viel­falt und ist ein Kanten­programm für eine große Anzahl von Anwendungen.

Michael Arlt, Leitung Versuch/Technikum bei IMA Schelling

Wie haben Sie die Evo­­lution der Kanten­­werk­­stoffe in den letzten 50 Jahren erlebt?

In den vergan­genen Jahren hat sich eini­ges getan. Durch die vielen Materi­alien und Varian­ten musste sich IMA Schelling immer wieder neue tech­nische Lösungen über­legen. Viele Heraus­forde­rungen, die gemeis­tert werden mussten. Nicht zuletzt sind diese Lösun­gen aber vor allem auch durch die enge Zusammen­arbeit zwischen REHAU und IMA Schelling ent­standen.

Welches waren aus Ihrer Sicht die größ­­ten Ent­­wicklungs­­schritte im Bekan­tungs­­prozess?

Das war die Entwick­lung der Laserkante.

Ein Blick in die Zukunft: Welche Anfor­­derungen muss die Kante morgen erfüllen?

Aus Maschinen­hersteller­sicht sind wir immer neuen Heraus­forderungen ausgesetzt. Die Kanten müssen auf den jewei­ligen Anwendungs­fall anpass­bar sein. Ebenso wird eine hohe Wieder­hol­genauig­keit der Kanten­qualität in der Her­stel­lung abver­langt. Auch die automa­tische Über­mitt­lung, der Daten­transfer von Bearbeitungs­parametern und Technologie­daten für den Füge­prozess wird eine Rolle spielen.

Michael Arlt, Leitung Versuch/Technikum bei IMA Schelling

Was zeichnet die Zusammen­­arbeit mit REHAU aus? Wie würden Sie die Zusammen­arbeit beschreiben?

Die Zusammen­arbeit ist partner­schaft­lich, konstruk­tiv und ziel­orientiert.

Konnten Sie gemeinsam mit REHAU ein beson­ders innovatives/wegwei­sendes Projekt auf den Weg bringen? Welches?

Das deckt sich mit der Frage oben: Es war die Ent­wick­lung und die Ein­füh­rung von Laserkanten.

Haben Sie eine Anek­dote aus der Zusammen­arbeit mit REHAU, die Sie erzäh­len können?

Umstellung ABS auf PP beim Kunden. Der Kunde wollte die Um­stel­lung verhindern und hat die Maschinen mani­puliert, damit die Umstel­lung scheitert. Wir haben die Fehler bemerkt und gemein­sam mit REHAU den Beweis erbracht, dass es funk­tioniert.

Was ist RAUKANTEX für Sie?

RAUKANTEX steht für Kanten­viel­falt und ist ein Kanten­programm für große Anzahl von Anwendungen.

Zusammenarbeit geprägt von Wert­schätzung und einem respekt­vollen Umgang auf Augenhöhe

Philipp Uschold, Vertrieb Folie bei Schattdecor AG

Die Kantendesigns orien­tieren sich an Trends. Wie haben Sie die Ent­wick­lung in diesem Bereich in den letzten 50 Jahren erlebt?

In der Mode­branche er­leben wir immer öfter eine Rück­kehr von Trends aus der Ver­gangen­heit. Eine ähn­liche Ent­wick­lung konnten wir in den letzten Jahren im Bereich der Fuß­böden, Möbel und dem Innen­ausbau beo­bach­ten. Die heimi­schen Holz­arten Erle, Buche und Eiche haben die Zeit­epoche geprägt, wobei seit etwa zehn Jahren die Holz­art Eiche die Branche ent­sprechend dominiert.

Welches waren aus Ihrer Sicht die größten Ent­wick­lungs­schritte?

Die größten Ent­wicklungs­schritte fanden im Bereich der Ober­flächen mit dekor­syn­chronen Matt-Glanz-Optiken oder auch hap­tischen Effek­ten statt. Durch die neu ent­wickel­ten Tech­niken kann die Natur noch detail­getreuer repro­duziert werden.

Ein Blick in die Zukunft: Welche Anfor­derungen bringt die Zukunft für die Dekore und auch die Kante?

Grundsätzlich ist das Ziel, unseren Kunden eine quali­tativ hoch­wertige Gesamt­lösung, beste­hend aus Dekor­ober­fläche und der darauf abge­stimmten Kanten, anbieten zu können. Dies umfasst eine Harmo­nisierung der Abläufe startend von der Dekor­ent­wick­­lung bis hin zur Kanten­fertigung.

Philipp Uschold, Vertrieb Folie bei Schattdecor AG

Das Be­schichten von Schmal­flächen von Holz- und Werk­stoff­platten in der Anwen­dung Möbel und Innen­ausbau wird weiter­hin die zentrale Aufgabe der Kanten­materia­lien bleiben. Deshalb werden wir im Rahmen des Dekor­verbundes auch in Zu­kunft an einer opti­malen Abstim­mung von der Kante zur Dekor­ober­fläche ar­beiten. Um die Natur noch besser repro­duzie­ren zu können, wird die Erstel­lung von Effekt­ober­flächen mit einer dekor­syn­chronen Matt-Glanz-Optik die zen­trale Aufgabe in den nächsten Jahren darstellen.

Was zeichnet die Zusammen­arbeit mit REHAU aus? Wie würden Sie die Zusammen­arbeit beschreiben?

Die sehr effiziente Zusammen­­arbeit mit REHAU be­steht seit vielen Jahren und ist von Wert­­schätzung und einem respekt­vollen Um­gang auf Augen­höhe geprägt. Flexi­bilität, Schnellig­keit, hohe Quali­tät und ein ständiger Aus­tausch im gegen­seitigen Lern­prozess be­schreiben die Zusammen­arbeit mit REHAU perfekt.

Konnten Sie gemeinsam mit REHAU ein be­sonders inno­vatives/wegwei­sendes Projekt auf den Weg­bringen? Welches?

Die schnelle Verfüg­barkeit von Materia­lien hat sich in der jüngsten Ver­gangen­heit zu einem bedeu­tenden Verkaufs­argument ent­wickelt. Unsere Prime Collection stellt aus unserer Sicht die opti­male Lösung für diese Markt­anfor­derung dar. Es handelt sich hierbei um eine Lager­kollek­tion mit der wir unseren Kun­den neben den Dekor­ober­flächen die per­fekt einge­stellten REHAU Kanten als Gesamt­paket an­bieten können.

RAUKANTEX ist für uns eine Qualitäts­referenz auf höchstem Niveau

Pierluigi Tacchi, Sales Director Edgebanding bei Biesse

Wie haben Sie die Entwicklung von Kanten­materialien in den letzten 50 Jahren erlebt?

Wenn ich auf die letzten 20 Jahre blicke, also den Zeit­raum, den ich beur­teilen kann, sind einige wichtige Evolutions­schritte durch­laufen worden. Zu nennen wären, die Ablösung von Papier­kanten durch Polymer­kanten, die Redu­zierung der Stärke von 3 Milli­metern, die es heute kaum mehr gibt. Das sind die Haupt­entwick­lungen für mich, die beim Ein­satz von Maschinen sehr geholfen haben. Mit den heutigen Materialien können die Kanten erheb­lich einfacher und zuver­lässiger verar­beitet werden.

Was waren Ihrer Meinung nach die größten Entwick­lungs­schritte im Kantenprozess?

Im Wesentlichen waren das zwei Punkte: die Ent­wick­lung von Papier zu Polymer und die Null­fugen­kante.

Ein Blick in die Zukunft: Welche Anfor­derungen muss die Kante morgen erfüllen?

REHAU sollte so weiter­machen wie bisher. Jede Techno­logie, die ohne Kleber aus­kommt sollte weiter­ent­wickelt werden.

Pierluigi Tacchi, Sales Director Edgebanding bei Biesse

Was zeichnet die Zusammen­arbeit mit REHAU aus? Wie würden Sie die Zusammen­arbeit beschreiben?

Die Zusammen­arbeit mit REHAU ist ein exem­plarisches Bei­spiel dafür, wie Maschinen­hersteller und Unter­nehmen mit Material­kompetenz gewinn­bringend zusammen­arbeiten können. Wir würden die Kooperation mit REHAU gerne weiter inten­sivieren.

Konnten Sie zusammen mit REHAU ein besonders innovatives / bahn­brechendes Projekt initiieren?

Ja, Laser­kanten mit Airforce-Technologie.

Haben Sie eine Anekdote aus Ihrer Zusammen­arbeit mit REHAU, die Sie erzählen können?

Die Teilnahme am Global Technical Meeting vor einigen Jahren war für uns ein wich­tiger Meilen­stein in der Zusammen­arbeit. Wir hoffen, dass wir an den zukünf­tigen Aus­gaben wieder teil­nehmen können.

Was ist RAUKANTEX für Sie?

RAUKANTEX ist für uns eine Qualitäts­referenz auf höchs­tem Niveau.

Erfahren Sie mehr über die Vergangenheit, Gegenwart und Zukunft von RAUKANTEX:

Engineering progress

Enhancing lives